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Proyectos 

Puente del Tercer Milenio

Article Details

  • SYSTEM Formwork, Propping, Shoring
  • PRODUCT Kwikstage Shoring, Megashor, Superslim Soldiers
  • STRUCTURE TYPE Puentes, Roads
  • REGION

Utilizando su gama complementaria de soluciones de encofrado y cimbra, RMD Kwikform proporciona al contratista español Dragados las herramientas para crear este fabuloso puente para peatones, vehículos y bicicletas.

Para los visitantes de la Exposición Internacional de Zaragoza 2008, cuyo tema es el agua y el desarrollo sustentable, el viaje hasta el predio, que albergará a 5.000 espectáculos, 2.000 expertos y 140 pabellones será aun más emocionante gracias a la finalización del Puente de Tercer Milenio.

El puente, valorado en 34 millones de euros, que cruza el río Ebro en la región de Aragón, en el noreste de España, es el puente en arco suspendido de hormigón más grande del mundo. La construcción del puente, a cargo del especialista español Dragados, se benefició de la experiencia en ingeniería del especialista en encofrados y cimbras RMD Kwikform Ibérica, y de su amplia gama de equipos, que incluye el apeo de servicio pesado Megashor, con capacidad de 1.000 kN.

Diseñado con seis carriles de tráfico, dos carriles-bici y dos senderos peatonales con un ancho de cubierta de 43 m, el impresionante arco de hormigón del puente se eleva a 36 sobre la cubierta y pesa unas 5.000 Tn. Conectados al prefabricado mixto y el tablero hormigonado in situ de 24.000 Tn, cada uno de los 64 cables que sostienen el tablero desde el arco soporta tensiones de hasta 300 Tn.

Por haber trabajado previamente en numerosos proyectos para Dragados, incluido en encofrado y cimbra del Viaducto Basagoiti en el País Vasco, y una estabilización de fachada para la Plaza de toros de las Arenas, en Barcelona, se adjudicó a RMD Kwikform Ibérica el contrato para diseñar, proveer, montar y desmontar el sistema de encofrado y cimbra para el puente en Zaragoza.

La explanación y la preparación del terreno comenzaron en septiembre de 2005, y las primeras 1.700 toneladas de equipos de RMD Kwikform, necesarias para crear la estructura, llegaron al emplazamiento en agosto de 2007. Allí comenzó el programa de encofrado y cimbra de nueve meses de duración, que vería a RMD Kwikform Ibérica entregar el puente completado, sorprendentemente, dos semanas antes de la fecha final.

Al ser una estructura tan importante e icónica, ya que representaría a Expo Zaragoza 2008, que se extendió del 14 de junio de 2008 hasta el 14 de setiembre de 2008, era vital que RMD Kwikform Ibérica completara el trabajo dentro del tiempo previsto. Con un grupo de ingenieros dedicados al proceso de diseño, completar el diseño del encofrado y la cimbra para el puente llevó diez semanas.

Además de los ajustados tiempos y del desafío que implicaba construir el puente colgante de hormigón más grande del mundo, las consideraciones más importantes para el diseño general resultaron ser las tolerancias de carga exigidas por el cliente y la ubicación del puente. Alberto Aldama, uno de los ingenieros de RMD Kwikform que trabajó en el proyecto, explica: “El diseño de la estructura principal tenía que verse afectado por la menor cantidad de desplazamiento posible, debido a las tolerancias de carga tan bajas que permitía el cliente. Eso significó que debimos estudiar los equipos que ya teníamos y diseñar componentes especiales para cumplir con las tolerancias requeridas.

También teníamos que tener en cuenta de qué modo se verían afectadas esas tolerancias por la considerable fuerza del viento que debería resistir el puente. La fuerza del viento era un resultado directo de la ubicación del puente. De hecho, como el valle de El Bierzo está tan cerca del proyecto, teníamos que enfrentarnos con lo que puede definirse como un túnel de viento natural, que puede generar enormes fuerzas y presiones directamente sobre la estructura del puente.

“Así que no sólo teníamos que asegurar que la construcción final del puente pudiera soportar esas presiones, sino que también teníamos que asegurarnos de que nuestro diseño de encofrado y cimbra soportara el viento y también protegiera el puente durante las etapas de construcción. Lo que es más importante, teníamos que asegurarnos de que los individuos que trabajaran en el puente estuvieran seguros, y que los trabajos con grúas pesadas se realizaran cuando la fuerza de los vientos permitiera operar de forma segura”.

Con el equipo de ingeniería de RMD Kwikform Ibérica enfocando en desarrollar un sistema de gran fuerza y baja tolerancia, el proceso de diseño se enfrentó a otro reto: la necesidad de colocar el cableado antes de completar el hormigonado de la piedra angular del arco y de retirar la cimbra. Para cumplir con ese requisito adicional, se debía alterar el sistema de cimbra para permitir un retiro parcial del equipo en las partes fraguadas sin afectar la integridad estructural del puente y del sistema. Este retiro parcial significaba que era posible acceder a los cables en un espacio reducido, y el diseño permitía acceso a la maquinaria requerida para asegurar de que se pudieran pasar los cables sin afectar la estructura principal. Una vez completado ese proceso, que incluyó la colocación de los cables cada seis metros, se podría desmontar el equipo.

Habiéndose tomado en cuenta todos los problemas y desafíos durante el proceso de construcción, la estructura principal de encofrado y cimbra en sí fue resultado de la explotación de las fortalezas del sistema de apeo de servicio pesado Megashor, de RMD Kwikform Ibérica, capaz de soportar 1.000 kN. Se construyó una base de apoyo en la ribera izquierda del Ebro que se utilizó para la construcción del tablero, y tanto el tablero como los pilares de soporte para todo el puente se construyeron antes de la llegada del equipo de RMD Kwikform.

El diseño requería dos ‘patas’ de soporte principales que se curvaban hacia arriba y se encontraban con un soporte para el arco principal en forma de V invertida en cada extremo del puente, de modo que el primer desafío de apeo y encofrado fue hormigonar esas partes de la estructura. Usando una combinación de Megashor, vigas de acero y apeo Kwikstage, se montó el encofrado y la cimbra para las cuatro ‘patas’, que se vertieron en cuatro secciones curvas que subían hasta el arco. Al mismo tiempo, se montaron las torres Megashor en el tablero principal, además de las vigas de acero para los puentes grúa de cada extremo.

Dice Alberto: “Una vez que llegamos a la etapa de montaje, el objetivo del proyecto era buscar la máxima productividad. Por eso levantamos simultáneamente el soporte de las “patas” y comenzamos a verter, a la vez que montábamos las torres Megashor para el arco principal. En total se construyeron doce torres Megashor distintas, con seis alturas diferentes. Debido a la posición de los pilares de soporte del tablero, cada torre se colocó a intervalos de seis metros para que la estructura de encofrado tuviera soporte suficiente para no moverse de su lugar. Esto se debía en parte a la fragilidad del prefabricado mixto hueco y el tablero hormigonado in situ, que implicaba que el arco debía hormigonarse in situ en secciones de 12 metros.

“Para asegurarnos de cumplir con nuestras estrictas tolerancias y ocuparnos de la carga de cada pata, el diseño exigió que algunas de las torres de Megashor tuvieran patas dobles. Para lograrlo, diseñamos y fabricamos algunas placas especiales para el sistema Megashor. Dichas piezas se utilizaron para unir los pares de pies de las torres Megashor con las 300 vigas de acero de RMD Kwikform Ibérica, y también las placas de arriostramiento para los dos pies.

“Mientras se hormigonaban las ‘patas’, se montaron apeos Kwikstage sobre las torres Megashor para sostener el encofrado principal utilizado para hormigonar el arco. El encofrado se construyó con una combinación de vigas de acero Superslim Soldier y T200, a las que se agregó madera contrachapada de alto grado para sostener el hormigón y permitir que el acabado final cumpliera con las expectativas del cliente”.

Las tolerancias y las tensiones variaban a lo largo de la estructura de arco, así que se fabricaron vigas de acero reforzadas, piezas de anclaje y soportes de madera para sostener el sistema principal de encofrado y cimbra. Dice Alberto: “La zona de conexión entre las ‘patas’ requirió soporte adicional, de modo que diseñamos piezas especializadas y utilizamos los anclajes para unir las correas Superslim con el hormigón en cada etapa de hormigonado. Eso fue particularmente importante, porque como estábamos usando hormigón autocompactante, tuvimos que reducir as presiones causadas por ese material para cumplir con las tolerancias requeridas.

Con un diseño general basado en las torres y los puentes grúa Megashor, sobre los cuales se colocaron vigas de acero estándar, las cargas producidas por el hormigón sólo se transmitieron a los diafragmas del tablero. Al permitir la colocación de apeos Kwikstage en las torres, RMD Kwikform Ibérica logró dar perfecta forma al arco, aprovechando la flexibilidad del apeo Kwikstage para obtener diferentes alturas de forma rápida y eficaz.

Para transmitir las enormes presiones producidas debido a la inclinación y al estado fluido del hormigón, RMD Kwikform colocó correas longitudinales encima del apeo, sobre el cual se colocó el encofrado, para moldear la compleja forma del arco. Dice Alberto: “El encofrado debía poder soportar mucha presión, dado que el hormigón que se utilizó fue hormigón autocompactante. También se agregó la complicación de que no podíamos usar chanfles porque todos los bordes del arco debían ser perfectos, incluida la conexión entre el arco y las “patas”, con infinidad de superficies de formas distintas.

Además teníamos que tener en cuenta que debían incrustarse losas de acero de forma longitudinal y transversal en el hormigón cada 6 m para la fijación posterior de los cables; todo esto se incorporó en el diseño general.

El desafío final para RMD Kwikform Ibérica fue desmontar el equipo de forma segura y eficaz. Dice Alberto: “Para retirar el equipo, diseñamos y montamos diversos marcos de soporte que nos permitieron retirar el encofrado, el apeo y las torres Megashor sin interferir con los cables colgantes, una vez que se los colocó cada 6 m. Fue este pensamiento futuro en todas las etapas de planificación lo que nos permitió finalizar el proyecto dos semanas antes de la fecha límite, y dejar el Puente del Tercer Milenio listo para la mayor Expo de España en llegar al agua.

 

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